-
একটানা লেজার ক্লিনিং মেশিন এবং পালস ক্লিনিং মেশিনের মধ্যে প্রধান পার্থক্য
1. ক্লিনিং নীতি مہল)তিপূর্ণ) লেজার ক্লিনিং ”। লেজার রশ্মি ক্রমাগত লক্ষ্য পৃষ্ঠকে বিকিরণ করে, এবং তাপীয় প্রভাবের মাধ্যমে ময়লা বাষ্পীভূত হয় বা হ্রাস পায়। পালস লেজার ক্লিনিং মা...আরও পড়ুন -
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনের ভুল ঢালাই পৃষ্ঠের চিকিত্সার কারণ এবং সমাধান
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনের ঢালাই পৃষ্ঠ সঠিকভাবে চিকিত্সা করা না হলে, ঢালাইয়ের গুণমান প্রভাবিত হবে, যার ফলে অসম ঢালাই, অপর্যাপ্ত শক্তি এবং এমনকি ফাটল দেখা দেবে। নিম্নে কিছু সাধারণ কারণ এবং তাদের সংশ্লিষ্ট সমাধান দেওয়া হল: 1. তেল, অক্সাইডের মতো অমেধ্য আছে...আরও পড়ুন -
লেজার ক্লিনিং মেশিনের দুর্বল পরিস্কার প্রভাবের কারণ এবং সমাধান
প্রধান কারণ: 1. লেজার তরঙ্গদৈর্ঘ্যের অনুপযুক্ত নির্বাচন: লেজার পেইন্ট অপসারণের কম দক্ষতার প্রধান কারণ হল ভুল লেজার তরঙ্গদৈর্ঘ্য নির্বাচন। উদাহরণস্বরূপ, 1064nm তরঙ্গদৈর্ঘ্যের লেজার দ্বারা পেইন্টের শোষণের হার অত্যন্ত কম, যার ফলে পরিষ্কারের দক্ষতা কম হয়...আরও পড়ুন -
অপর্যাপ্ত লেজার চিহ্নিত গভীরতার জন্য কারণ এবং অপ্টিমাইজেশান সমাধান
লেজার মার্কিং মেশিনের অপর্যাপ্ত মার্কিং গভীরতা একটি সাধারণ সমস্যা, যা সাধারণত লেজার শক্তি, গতি এবং ফোকাল দৈর্ঘ্যের মতো কারণগুলির সাথে সম্পর্কিত। নিম্নলিখিত নির্দিষ্ট সমাধান: 1. লেজার শক্তি বৃদ্ধি কারণ: অপর্যাপ্ত লেজার শক্তি লেজার শক্তি কার্যকর করতে ব্যর্থ হবে...আরও পড়ুন -
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনে ওয়েল্ডিংয়ে ফাটল রয়েছে
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনের ফাটলের প্রধান কারণগুলির মধ্যে রয়েছে খুব দ্রুত শীতল করার গতি, উপাদান বৈশিষ্ট্যের পার্থক্য, অনুপযুক্ত ঢালাই প্যারামিটার সেটিংস এবং দুর্বল ওয়েল্ড ডিজাইন এবং ঢালাই পৃষ্ঠের প্রস্তুতি। 1. প্রথমত, খুব দ্রুত শীতল হওয়ার গতি ফাটলের একটি প্রধান কারণ। লেজারের সময়...আরও পড়ুন -
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিন ঢালাই কালো করার কারণ ও সমাধান
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনের ঢালাই খুব কালো হওয়ার মূল কারণটি সাধারণত ভুল বায়ুপ্রবাহের দিক বা শিল্ডিং গ্যাসের অপর্যাপ্ত প্রবাহের কারণে হয়, যা ঢালাইয়ের সময় বাতাসের সংস্পর্শে উপাদানটিকে অক্সিডাইজ করে এবং কালো অক্সাইড তৈরি করে। কালো সমস্যা সমাধানে...আরও পড়ুন -
লেজার ওয়েল্ডিং মেশিনগান হেড লাল আলো নির্গত না করার কারণ এবং সমাধান
সম্ভাব্য কারণ: 1. ফাইবার সংযোগ সমস্যা: প্রথমে ফাইবার সঠিকভাবে সংযুক্ত এবং দৃঢ়ভাবে স্থির করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। ফাইবারের সামান্য বাঁক বা বিরতি লেজার ট্রান্সমিশনকে বাধা দেবে, যার ফলে লাল আলোর ডিসপ্লে থাকবে না। 2. লেজারের অভ্যন্তরীণ ব্যর্থতা: লেজারের ভিতরে সূচক আলোর উৎস হতে পারে...আরও পড়ুন -
ফাইবার লেজার কাটিয়া মেশিনের কাটিয়া প্রক্রিয়ায় burrs সমাধান কিভাবে?
1. লেজার কাটিয়া মেশিনের আউটপুট শক্তি যথেষ্ট কিনা তা নিশ্চিত করুন। লেজার কাটিং মেশিনের আউটপুট শক্তি পর্যাপ্ত না হলে, ধাতুটি কার্যকরভাবে বাষ্পীভূত হতে পারে না, যার ফলে অতিরিক্ত স্ল্যাগ এবং burrs হয়। সমাধান: লেজার কাটিং মেশিন স্বাভাবিকভাবে কাজ করছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। ...আরও পড়ুন -
ফাইবার লেজার কাটিং মেশিনের অসম কাটার কারণ ও সমাধান
1. কাটিং পরামিতি সামঞ্জস্য করুন অসম ফাইবার কাটার একটি কারণ ভুল কাটিং প্যারামিটার হতে পারে। একটি মসৃণ কাটিং প্রভাব অর্জন করতে আপনি ব্যবহৃত সরঞ্জামের ম্যানুয়াল অনুযায়ী কাটিং প্যারামিটারগুলি পুনরায় সেট করতে পারেন, যেমন কাটিংয়ের গতি, শক্তি, ফোকাল দৈর্ঘ্য, ইত্যাদি সামঞ্জস্য করা। 2...আরও পড়ুন -
দুর্বল লেজার কাটিয়া মানের জন্য কারণ এবং সমাধান
দুর্বল লেজার কাটিংয়ের গুণমান অনেক কারণের কারণে হতে পারে, যার মধ্যে রয়েছে সরঞ্জাম সেটিংস, উপাদান বৈশিষ্ট্য, অপারেটিং কৌশল, ইত্যাদি। এখানে কিছু সাধারণ সমস্যা এবং তাদের সংশ্লিষ্ট সমাধান রয়েছে: 1. অনুপযুক্ত লেজার পাওয়ার সেটিং কারণ: লেজারের শক্তি খুব কম হলে, এটি কম্পন করতে সক্ষম নাও হতে পারে...আরও পড়ুন -
কিভাবে গ্রীষ্মে লেজার ঘনীভবন প্রতিরোধ করা যায়
লেজার হল লেজার কাটিয়া মেশিন সরঞ্জামের মূল উপাদান। লেজারের ব্যবহারের পরিবেশের জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। গ্রীষ্মে "ঘনকরণ" হওয়ার সম্ভাবনা সবচেয়ে বেশি, যা লেজারের বৈদ্যুতিক এবং অপটিক্যাল উপাদানগুলির ক্ষতি বা ব্যর্থতার কারণ হবে, এর কার্যকারিতা হ্রাস করবে...আরও পড়ুন -
দীর্ঘ সময়ের জন্য উচ্চ নির্ভুলতা বজায় রাখে তা নিশ্চিত করার জন্য ফাইবার লেজার কাটিং মেশিনটি কীভাবে নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ ও পরিষেবা করবেন?
ফাইবার লেজার কাটিয়া মেশিনের নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং পরিষেবাটি দীর্ঘ সময়ের জন্য উচ্চ নির্ভুলতা বজায় রাখে তা নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি। এখানে কিছু মূল রক্ষণাবেক্ষণ এবং পরিষেবা ব্যবস্থা রয়েছে: 1. শেল পরিষ্কার এবং বজায় রাখুন: নিয়মিতভাবে লেজার কাটিং মেশিনের শেল পরিষ্কার করুন তা নিশ্চিত করুন...আরও পড়ুন
